Biegeautomatisierung zum Quadrat

Erweiterte Anforderungen

Als weltweit führender Hersteller entwickelt und produziert die HB-Therm AG in St. Gallen (CH) seit 1967 innovative Temperiertechnik für höchste qualitative Ansprüche. Die Anforderungen des Unternehmens gingen über den von der TruBend Cell 7000 gebotenen Automatisierungsgrad hinaus. Das Umformen der Blechteile sollte über einige Stunden hinweg vollautomatisch erfolgen und so die Produktion auch in einer mannlosen Schicht ermöglichen. Dabei sollten nicht die gesamte Schicht hindurch immer dieselben Teile gefertigt werden, sondern auftragsbezogen kleinere Lose unterschiedlicher Formstücke. Die recht kleinen Teile sollten nach dem Biegevorgang sortenrein in Kleinladungsträger geschlichtet werden. Deren auftragsbezogene Entnahme sollte per Abruf von einem Bedienterminal an der Biegezelle aus individuell möglich sein.

Partnerschaftliche Systementwicklung

Dem Auftrag ging ein Auswahlverfahren voraus, bei dem die TAT-Technom-Antriebstechnik GmbH und ihr Schwesterunternehmen IMA Ingenieurbüro für Maschinen- und Anlagenbau GmbH als langjährige Trumpf-Partner zunächst in die engere Wahl kamen und schlussendlich auch den Zuschlag erhielten. „Drei Gründe sprachen für die schlagkräftige kleine Firmengruppe“, berichtet Hagen Strasser. „Ihr Sitz in Leonding ist in unmittelbarer Nähe, sie hatte sich bei Trumpf bereits mit innovativen und solide ausgeführten Antriebstechnik-Lösungen einen Namen gemacht und auch bezüglich Preis und Realisierungszeit stimmte das Angebot.“

„Die größte Herausforderung für TAT und IMA war die ungewöhnlich hohe Funktionsdichte der Behälter- Sortieranlage“, erinnert sich Ing. Peter Lampl, Gebietsleiter OÖ/Salzburg bei TAT. Unter Verwendung des ganzheitlichen Antriebsstrangkonzeptes Powertrain_ Complete von TAT, bei dem alle Komponenten exakt aufeinander abgestimmt sind, konstruierte IMA ein fünfstöckiges Doppelregal. Dessen insgesamt zehn Böden sind unter Verwendung eines Modulsystems aus der TAT-Produktpalette als Gurtförderer ausgeführt. Bewegt werden diese von Getriebemotoren mit motorintegrierten Frequenzumrichtern, die als Teil der steuerungstechnischen Ausrüstung von Trumpf beigestellt wurden. In der Lücke zwischen den beiden längs hintereinander angeordneten Regalhälften bewegt sich ein anwendungsspezifisch entwickeltes Regalbediengerät auf einer Linearachse auf und ab. Es ist mit Förderbändern ausgestattet, um die Behälter im Zusammenwirken mit den Regal-Gurtförderern zu entnehmen, einzulagern oder über die Lücke zu rangieren. Zusätzlich kann es horizontal aus der Regalachse fahren, um die Behälter in die für den Roboter passende Position zu positionieren.

Trotz Rückschlag schnelle Umsetzung

Von der ersten Anfrage des Endkunden an Trumpf bis zur Inbetriebnahme standen nur drei Monate für die Realisierung zur Verfügung. Der Zeitplan für TAT-IMA war daher von vorn herein knapp. Die Situation spitzte sich zu, als sich beim ersten Probebetrieb im Trumpf- Werk bei bestimmten Lastfällen unzulässige Toleranzüberschreitungen zeigten. „Im Betrieb unter Echtbedingungen kam es zu unvorhergesehenen Lastfällen“, bestätigt Peter Lampl.

Die Fördertechnikspezialisten aus Leonding fanden eine schnelle und vor allem nachhaltige Lösung. Den ursprünglich ins Auge gefassten Ansatz, die bestehende Konstruktion zu verstärken, verwarfen sie rasch zugunsten einer Neukonstruktion unter Verwendung einer anderen Ausführung der Gurtförderer. „Neben der sehr guten Zusammenarbeits- und Betreuungsqualität zeigte sich bei dieser Problembehebung das enorme Engagement und die hohe Kompetenz von TAT-IMA“, lobt Hagen Strasser. „Das führte zu einem Happy-End mit reibungsloser, pünktlicher Inbetriebnahme.“

Bericht zum Download: Automation (x-technik) Ausgabe 4/Juni 2018, S